Pintado con poliuretano alifático en color azul

¿Cuánto tiempo puede durar un revestimiento epoxi o de poliuretano?

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¿Cuánto tiempo puede durar un revestimiento epoxi o de poliuretano?

Cuánto tiempo en servicio puede rendir un revestimiento epoxi?

Si está pensando en instalar un revestimiento epoxi para el pavimento de su nave industrial, contratar a una empresa especializada para hacer el trabajo es crucial para obtener una calidad de grado profesional. En este punto, probablemente se preguntará qué duración en el tiempo se puede esperar. Como es evidente, la respuesta depende de varias circunstancias, pero antes, repasemos los factores que afectan al tiempo en servicio durante el cual un revestimiento epoxi puede rendir eficientemente y las diferencias entre varios productos y sistemas.

¿Qué se necesita para que un recubrimiento epoxi tenga una larga vida en servicio?

Como cabría esperar, en el mercado se ofrecen productos de diferentes gamas y calidades para la realización de recubrimientos epoxi sobre pavimentos de hormigón u otros soportes. Como es obvio, los mejores materiales suelen recompensar con una mejor longevidad, apariencia, resistencia, capacidad antideslizante, estabilidad del color frente a los UV, entre otras prestaciones y propiedades a lo largo del tiempo. Sin embargo, no sólo se trata de invertir más dinero en buenos materiales, pues que un producto sea más caro que otro, no necesariamente significa que vaya a ser mejor. Se trata también, de aplicarlos correctamente, y que los sistemas de recubrimientos epoxi sean los adecuados en cada caso y estén ajustados a cada situación y entorno específico.

Los factores clave

Preparación mecánica previa

Es imprescindible realizar una buena preparación mecánica del sustrato. Las juntas, grietas e impactos existentes se deben reparar antes y de forma correcta. Para ampliar la información, vea los sistemas de preparación de superficies para pavimentos. La preparación mecánica constituye un proceso tan importante, que a nuestro entender resulta obligatorio y inescatimable de realizarlo a fondo y debidamente.
Una preparación pobre, acortará estrepitosamente la vida en servicio del revestimiento, contribuyendo a un fallo de adhesión, factor que se detalla a continuación.

Adhesión

Es necesario utilizar los productos promotores de adherencia adecuados para las condiciones del soporte y ambientales que puedan haber en cada entorno de aplicación particular. Incluso hay que tener en cuenta los niveles de humedad del hormigón y del ambiente, con el fin de personalizar el sistema para cada aplicación según sea necesario. El proceso de aplicación del recubrimiento, debe asegurar una alta vinculación con el soporte, sea este de hormigón, cerámico, metálico, asfáltico… Por ello, los imprimadores de puentes de unión empleados, se aplicarán sobre cada soporte, a fin de lograr sistemas de gran adherencia mediante altas penetraciones a la máxima profundidad superficial que sea posible, y consolidaciones, que a la vez sean compatibles con el propio soporte.

Múltiples capas

Para obtener un enlace fuerte, bien adherido y altamente vinculado, con un resultado final similar al de una membrana, son necesarias varias capas. Como es evidente, cuantas más capas, más prestación obtendremos. Es altamente aconsejable poner las capas intermedias necesarias, además de una o varias capas superiores de sellado adicionales para proteger en lo posible el pavimento epoxi frente arañazos, ataques químicos, o cualquier solicitación que sea requerida. O porque no, simplemente como mejora estética de acabado, para obtener un resultado más amable a la vista, que oculten las leves marcas de sellado con el labio de goma o del rodillo que ocasionalmente pudieran ser apreciadas y que el acabado final quede impecable.

No tendrá el mismo comportamiento ni la misma longevidad un sistema de pintura a base de dos a tres capas a rodillo que un sistema multicapa. Un sistema de pintado epoxi o poliuretano tendrá un consumo aproximado entre 150 a 200 gramos por capa, lo que equivaldrá a un grosor de unos cientos de micras; mientras un sistema multicapa epoxi monocolor o cuarzo color entre la mezcla de resina y áridos a saturación supondrán varios milímetros de espesor.

Uso

Las solicitaciones del entorno de trabajo a las que se enfrenta un revestimiento epoxi en un garaje comunitario son completamente diferentes al de un patio de maniobras de camiones de gran tonelaje de una nave industrial; o bien una cocina de una empresa de catering o de un restaurante, no tiene nada que ver con el pavimento requerido para una sala de exposición dedicada a la venta de automóviles. Por ello, los factores de uso a considerar pueden ser totalmente diferentes. La posibilidad de realizar aplicaciones personalizadas en cada caso es un factor importante que hay que tener siempre presente. La vida en servicio irá muy ligada a las condiciones de uso del revestimiento y al entorno al que está expuesto. Por lo tanto, son claves factores como el diseño de un sistema con un número de capas adecuadas para no sobredimensionarlo en exceso, la elección de materiales que químicamente resistan a los agentes químicos a los que estarán expuestos, como por ejemplo derrames accidentales o controlados, sean ocasionales o permanentes, grados de textura antideslizante necesario para proporcionar ambientes seguros y eficientes de trabajo

Sólo hay que leer la letra pequeña en las fichas técnicas de los productos, para darse cuenta de que no aparece ningún valor temporal en términos vida útil de los revestimientos. Sus características y propiedades son demostradas a través de la realización de ensayos y todo tipo de pruebas y tests regulados y normalizados en función de valores que se corresponden a los factores claves expresados ​​anteriormente. Adhesión sobre el hormigón, dureza shore D, resistencia a la abrasión Taber, comportamiento ante el fuego, resistencia al deslizamiento … Todos los productos prometen resultados duraderos pero, ¿quién decide cuál es la media de lo que supuestamente debería considerarse un revestimiento para que fuera «de larga duración»?

Sin embargo, y como es de suponer, todo queda en una opinión subjetiva.

No siempre, pero en según qué casos, las siguientes afirmaciones podrían llegar a ser correctas: «Tengo muchas visitas de clientes en esta área y necesito que estéticamente esté siempre presentable y con una buena imagen. Por lo tanto, prefiero pintar más a menudo, por ejemplo cada dos años, y no tener que destinar tanta inversión inicial. Con lo que me hubiera costado un multicapa o un autonivelante epoxi, tengo para pintar al menos tres o cuatro veces … ». O bien … «Prefiero invertir en un pavimento continuo con prestaciones más altas y no tener que volver a invertir más dinero en el pavimento hasta al menos dentro de ocho o diez años… Cada vez que tengo que hacer un recubrimiento me supone un problema operativo importante, y me genera grandes incomodidades que prefiero evitar ».

Evidentemente, los resultados tanto mecánicos a nivel prestacional como estéticos de ambos sistemas serán radicalmente diferentes. Pero en función de cuál sea la situación actual que se viva en el momento, pueden ser absolutamente razonables y justificables.

Desafortunadamente también hay otros factores económicos, estratégicos y operativos que pueden influir en el momento de la toma de decisión hacia la idoneidad del sistema a emplear. Incluso, hay casos en que el sistema puede quedar limitado o condicionado técnicamente. Por ejemplo, la capacidad económica a finales de año en relación con el remanente disponible de los presupuestos anuales durante el periodo en el que hay que realizar la pavimentación, o que se disponga del tiempo necesario suficiente para detener la zona donde hay que realizar la instalación del recubrimiento.

La realidad es que sistemas más sofisticados y completos, requieren más días de puesta en obra, y no siempre se tienen todos los días que serían necesarios debiendo supeditar las capas al ritmo de los tempos disponibles. La tendencia de las grandes corporaciones para realizar obras de cierta magnitud, es que las paradas técnicas programadas destinadas a tareas de manutención de las instalaciones se reducen a la parada de vacaciones de verano, Semana Santa y las fechas navideñas. Fuera de estas fechas sólo quedan fines de semana, combinaciones por fases y acotando las zonas a pavimentar combinándolas entre festivos y laborables, puentes y fin de semana, o bien forzar paradas no programadas, lo que se intenta evitar a toda costa.

Más allá de las razones técnicas que, por ejemplo, si se dieran en circunstancias de obra nueva no se afectarían en absoluto respecto a la teórica del proyecto, como acabamos de ver, hay factores que, especialmente en proyectos de mejora o mantenimiento, pueden alterar perfectamente a la prescripción final ideal de sistema.
En este sentido, es importante tener amplios conocimientos de los sistemas para poderlos personalizar, a fin de que satisfagan los requerimientos impuestos al mismo tiempo en que se respeten los tempos de instalación pactados.

Para darles asesoramiento, y analizar, aclarar y debatir situaciones y motivos como estos, estamos las empresas como la nuestra. Es importante confiar en un profesional con experiencia, que sepa aconsejar en cada caso la solución que esté de acuerdo con las expectativas del cliente, pero a la vez que sea lo suficientemente honesto en transmitir la realidad de los resultados que se obtendrán en función de cada situación.

En UNIFORT, todas nuestras pavimentaciones están garantizadas, tanto de la aplicación como de los productos empleados. Os transmitimos toda la tranquilidad de una instalación de grado profesional realizada por equipos bien entrenados y experimentados, para que el pavimento tenga una duración adecuada y los materiales rindan debidamente a lo largo del tiempo.

Llámenos al   93 568 90 67 o póngase en contacto con nosotros online hoy mismo para obtener un presupuesto gratuito y sin compromiso.

Somos especialistas en pavimentos industriales


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