Hormigón Fratasado

El hormigón fratasado es un pavimento industrial continuo ejecutado in situ sobre solera de hormigón, cuyo acabado superficial se obtiene mediante fratasado mecánico durante la fase plástica del material. Este procedimiento permite regularizar y compactar la capa superior del hormigón, dando lugar a una superficie homogénea, estable y funcional, adecuada para entornos donde se requiere una elevada planimetría y una textura controlada.

Durante el proceso, la acción de la fratasadora mecánica o “helicóptero” ejerce presión controlada sobre la superficie, redistribuyendo la pasta cementosa y eliminando pequeñas irregularidades procedentes del extendido inicial. El resultado es un pavimento con elevada planimetría, textura uniforme y una rugosidad controlada que mejora el comportamiento frente al tránsito y favorece la seguridad operativa. Este tratamiento superficial incrementa la resistencia al desgaste y reduce la desagregación superficial, contribuyendo a un rendimiento más estable del pavimento en condiciones de uso intensivo.

Este tipo de pavimento se emplea de forma habitual en naves industriales, plataformas logísticas, talleres, áreas de producción y zonas de almacenamiento, donde la continuidad del soporte y su capacidad para soportar uso intensivo son factores determinantes. El fratasado mejora la calidad superficial de la solera, favoreciendo un comportamiento uniforme frente al tránsito repetido de personas, maquinaria y vehículos industriales.

En función de las exigencias del entorno, el acabado puede adaptarse para obtener superficies más cerradas o con mayor rugosidad, permitiendo ajustar el pavimento a criterios de seguridad, adherencia o mantenimiento. Esta versatilidad convierte al hormigón fratasado en una solución ampliamente implantada en proyectos industriales donde se priorizan la funcionalidad, la durabilidad y la estabilidad del soporte a largo plazo.

El pavimento de hormigón fratasado presenta un comportamiento mecánico especialmente adecuado para entornos industriales sometidos a cargas elevadas, tránsito continuo y solicitaciones dinámicas. El proceso de fratasado mecánico actúa directamente sobre la capa superficial del hormigón en estado plástico, compactando la matriz y mejorando su cohesión, lo que se traduce en un soporte más estable, uniforme y duradero en servicio.

Entre sus principales propiedades técnicas destacan las siguientes:

• Alta resistencia a cargas estáticas y dinámicas, siempre que la solera esté correctamente dimensionada según las solicitaciones del proyecto, permitiendo el uso intensivo con maquinaria, carretillas y tráfico industrial.

• Elevada resistencia a la abrasión superficial, gracias a la compactación de la capa de rodadura, lo que reduce la generación de polvo y el desgaste prematuro del pavimento.

• Superficie regular y continua, con buena planimetría, adecuada para zonas de circulación y almacenamiento donde se requiere estabilidad en el apoyo de estanterías o equipos.

• Reducción de la porosidad superficial, que mejora el comportamiento frente a la penetración de líquidos y facilita las tareas de limpieza y mantenimiento.

• Compatibilidad con refuerzos estructurales, como mallazos, fibras metálicas o macrofibras sintéticas, permitiendo adaptar el pavimento a distintos niveles de exigencia estructural.

• Posibilidad de mejora del rendimiento superficial, mediante la incorporación de endurecedores minerales, corindón o cuarzo, incrementando la resistencia al desgaste en zonas de uso muy intensivo.

• Opción de tratamientos posteriores, como densificados o pulidos con silicato de litio, que aumentan la dureza superficial, reducen la absorción y proporcionan un acabado más cerrado y fácil de mantener.

Gracias a estas propiedades, el hormigón fratasado constituye una solución técnica fiable para pavimentos industriales que requieren resistencia, estabilidad y durabilidad, manteniendo un comportamiento predecible a lo largo de su vida útil en condiciones de servicio exigentes.

• 1. Preparación del TERRENO
  Se realiza la preparación del terreno o del soporte existente, asegurando una base granular estable, limpia y correctamente nivelada. En esta fase se ejecuta el replanteo de cotas y pendientes, así como la disposición de los elementos perimetrales de aislamiento cuando el proyecto lo requiere. Opcionalmente se colocan barreras de vapor mediante láminas de polietileno.
• 2. SISTEMAS DE ARMADO
  
  Incorporación de sistemas de refuerzo, como fibras estructurales o mallazos, integrados en la masa del hormigón, destinados a mejorar el control de fisuración y el comportamiento del pavimento frente a cargas y esfuerzos mecánicos.
• 3. Vertido de la solera de hormigón
  Ejecución de solera de hormigón estructural, dosificado según proyecto, con el espesor adecuado en función de las cargas previstas. El hormigón se extiende, vibra y nivela mecánicamente para garantizar una correcta compactación y homogeneidad del conjunto.
• 4. Fratasado mecánico
  
  Tratamiento de acabado mediante fratasado mecánico en el momento adecuado de fraguado, compactando la capa superficial del hormigón y obteniendo una superficie regular, continua y con el grado de acabado definido para cada uso. Opcionalmente se añaden minerales endurecedores superficiales.
• 5. ASERRADO de juntas
  Formación de juntas de retracción mediante corte mecánico, correctamente dimensionadas y distribuidas para absorber los movimientos del hormigón y minimizar la aparición de fisuras no controladas.

El acabado del hormigón fratasado se define en función del entorno, el nivel de tránsito y los requisitos de seguridad y mantenimiento. Mediante el control del fratasado es posible obtener superficies finas, semilisas o rugosas antideslizantes, adaptando el comportamiento del pavimento a cada uso.

En aplicaciones interiores, el hormigón fratasado presenta un acabado fino o pulido, regular y homogéneo, que puede complementarse con tratamientos de pulimentado con silicato de litio para mejorar la densidad superficial, el aspecto final y la facilidad de limpieza.

En exteriores, se ejecutan acabados semifinos o rugosos antideslizantes, especialmente indicados para parkings, rampas y zonas expuestas a humedad o agentes atmosféricos, donde se requiere mayor adherencia y seguridad en la rodadura.

De forma opcional, el pavimento puede reforzarse mediante tratamientos superficiales con cuarzo, corindón o resinas epoxi, incrementando su resistencia al desgaste y su comportamiento frente a agentes químicos.